原料车间仅需30人，全球独此一家！

5月11日，“七普”数据公布，我国60岁以上人口为2.64亿（18.7%），其中65岁以上人口已达1.91亿（13.5%）。

伴随老龄化社会而来的一个令所有企业都头疼的问题，就是招工太难了。具体到我们陶瓷行业，招工有多难呢？中国建筑卫生陶瓷协会会长缪斌透露：“有些企业员工缺失率达到20%以上。”

不仅是招工难，“碳达峰、碳中和”的国家目标，都对陶瓷企业发出了四个字的转型升级指令：智能制造。

只需30人，国际先进水平

原料制备，一直是陶瓷行业的“老大难”问题。原因有五点：原料非标化、用人多、能耗高、环境差、自动化程度低。尤其是自动化程度低可谓关键要害，直接导致了用人多、环境差与能耗高。

目前，一个传统的瓷砖湿法制粉车间需要60-80人来运作，而且粉尘多、噪音大、工作强度高。中国建筑卫生陶瓷协会机械节能环保分会执行理事长、景德镇陶瓷大学教授张柏清直言，原料制备环节是瓷砖工厂实现自动化、智能化的瓶颈所在，如何打通这最后一公里，是摆在所有企业面前的课题。

原料制备自动化的瓶颈应该如何突破呢？张柏清已经发现了一条解决之道，那就是连续球磨。而他认为在连续球磨方面引领陶瓷行业的企业，无疑是博晖。

博晖研发的“滑履式连续球磨系统”

2019年11月29日，东鹏智能化水平最高的生产基地在重庆永川点火投产，该生产基地实现了真正的全线自动化，也就是说不仅是压机及其后端的窑炉、磨抛、打包等环节，还包括压机前端的一整套原料制备系统都做到了智能化。

这套原料制备系统，就是由博晖携手东鹏研发的“智能湿法制粉系统”，目前全世界仅此一套。广东博晖华升科技有限公司总经理梁海果介绍说，该系统从预破碎、原料均化仓储、连续球磨、喷雾干燥塔、粉料仓储，整个原料制备流程全都将可视化数据汇总到一个中控平台，数百个传感器实时反馈数据，确保了原料的精准和稳定生产。

梁海果向客户介绍“智能湿法制粉系统”

当前，“智能湿法制粉系统”一期工程为东鹏的两条生产线供应着原料，仅需30位工人来管理运行。广东博晖华升科技有限公司副总经理郑永汉表示，即将建成的另外两条生产线点火投产后，原料车间只需再增加9人即可满足二期项目的生产管理。这表示，每条生产线平均10人即可管理原料制备环节。

由于技术水平突出，“智能湿法制粉系统”已成功获批“一种粉料的粉碎方法及装置（201611219444.X）、一种浆料管理方法和系统（202011036389.7）、一种陶瓷浆料生产系统（202022159875.X）”等3项发明专利，以及“一种用于陶瓷原料颗粒研磨的耐磨分离器（201720556038.6）”的实用新型专利。

近日，在由中国建筑卫生陶瓷协会组织的科技成果鉴定会上，“智能湿法制粉系统”（鉴定会正式名称为“建筑陶瓷原料制备关键工艺技术及数字化装备的研究与应用”）项目被专家学者一致鉴定为“国际先进水平”。

三个行业首创，人力成本节省80%

博晖“智能湿法制粉系统”由于贯穿了从预破碎到粉料仓储的整个原料制备环节，因而其内涵非常丰富，一共包括九个方面，其中又有三项技术是行业首创。

第一，泥精选化浆系统。主要作用是剔除石英砂及木渣，提高泥料纯度，这样做有助于配方稳定及窑炉的低温烧成。采用智能配料，将泥料变成可计量的泥浆，实现数字化管理，其产量达到每小时60吨以上。

第二，原料预破碎系统。使用新型破碎机及高压对辊式破碎机，将原矿料破碎成粒径≤3mm的颗粒，且全程只用一次铲车。干、湿配料形成小配方，有效减少扬尘，并有助于均化系统出料畅顺。其单套产量每小时不低于100吨。

第三，原料均化库系统，这是第一个行业首创。采用平铺直取智能均化工艺，彻底解决了原料成分波动问题，立体仓储提高了场地利用率，储量可达2万吨（12天）。

第四，滑履式连续球磨系统。在陶瓷行业，连续球磨已非新鲜事物，但博晖针对这项技术进行了创新，将球磨机由端盖式升级成了滑履式，避免了端盖式球磨机易开裂断轴的风险。滑履式连续球磨系统不仅安全可靠、维修方便，浆池浆料的重量、水分都实现了在线自动监测，由于采用了连续式、精细化、自动化配料，所以浆料性能非常稳定。

第五，长石除铁（青石提纯）深加工系统。通过业内领先的强磁除铁机，一次实现长石原料白度从3.5度提升到30度，原材料损耗可降低至≤10%。更难得的是，系统污水不外流，而是内部循环使用，实现了零排放。

第六，大产量节能喷雾塔系统。塔身高达15米，每天的产量达到了1700吨。针对特殊颗粒配置了特殊喷枪结构，采用高压华岩泵、自动敲枪系统、双风机设计、双层塔身骨架、水分自动监测仪，安全、高效、节能、耐用。

第七，智能粉料仓储系统。采用数字化精准管理，料箱存量可实时显示，全自动智能化进出仓，进出料无需人工操作。此外，搭配了新型无组织排放粉尘处理系统，这是第二个行业首创，实现了清洁生产。

第八，陶瓷釉料智能数字化生产系统。无扬尘，全自动配料速度快而精准，自动生成报表做到了实时监控，节省了三分之二人力 。

第九，智能数字化中控系统，第三个行业首创。智能化、数字化程度高，为整个工厂的大数据管理及设备诊断提供了精准的实时数据并实现无缝对接，运用中控管理自动化监控每个工序，做到了排除人工失误、降低废品率，保证了生产线高品质和稳定的柔性生产，具有颠覆式创新的底蕴。

博晖“智能湿法制粉系统”是业内第一套贯穿整个原料制备环节的机械设备。对此，梁海果非常自豪，他指出，永川东鹏的原料车间相比传统原料车间节省了80%的人力成本，电耗也节省了15%，更重要的是，博晖携手东鹏通过“智能湿法制粉系统”填补了原料车间无法整线自动化的空白，为行业的转型升级和迈向工业4.0尽了一份心力。

清洁生产，提升员工幸福感

在“智能湿法制粉系统”专题研讨会上，东鹏创新中心总经理钟保民表示，由于在自动化、智能化所营造的粉尘少、噪音小、劳动强度不大的环境下工作，永川东鹏原料车间的员工幸福感有较大提升。他还认为这是能够造福行业的一套系统。

这并非钟保民一人的偏爱，事实上，只要看过“智能湿法制粉系统”，很难对其不予好评，尤其是对于体验过传统原料制备车间环境的陶瓷人而言。

张柏清指出，“智能湿法制粉系统”成功做到了所有环节“物料不落地”，包括水分都能自动计量并采取内部循环消耗，实现了清洁生产，特别是均化环节可圈可点，在业内处于领先地位。

诺贝尔副总裁李莹直言对“智能湿法制粉系统”的喜爱，她希望诺贝尔今后新建的工厂，在原料制备环节都能使用这套设备。

顺成集团贝斯特生产基地总经理霍建荣也表示，“智能湿法制粉系统”和以前的连续球磨机比较“真是一天一地”，不仅电力和人工成本更低了，而且工作环境也更好了。他认为这一系统将是未来的发展趋势。

我国作为全球最大的瓷砖生产国和消费国，在生产的自动化和智能化方面却并不匹配全球第一的地位，至今仍在探索智能化甚至只是自动化的道路。随着老龄化、人力成本趋高、碳达峰等不可逆的客观国情袭来，陶瓷企业也将不得不自救，而自救的最好方式无疑是转向更为绿色、低碳且低成本的智能制造。

面对汹涌的市场竞争环境和行业两极分化浪潮，未来属于什么样的企业，早已不言自明。